业界人士都知道，以SEBS为主基材称之为TPE，以SBS为主基材为TPR，今天笔者主要讲解网络客户经常问到的一个问题：TPR(SBS)在充油中易黄变的原因分析。

1、TPR(SBS)在充油中容易黄变的主要原因是：在光氧作用下，填充油中的稠环芳烃吸收紫外线产生单线态氧，加速了抗氧剂的消耗，因而稠环芳烃能顺利地氧化成黄色的醌式结构，而且油品中的稠环芳烃含量越高，充油产品变黄速度越快，颜色越深。由于抗氧剂不能有效阻断稠环芳烃光氧反应进程，因而对提高产品耐黄变性能的作用不大，但抗氧剂可以有效地防止充油胶在热氧条件下变黄。

2、SBS在光氧环境中易黄变，而且在热氧环境中易黄变。

3、干胶(未充油的SBS) 有较好的耐黄变能力，加入抗氧剂后就更不容易变黄，而充油胶即使有抗氧剂的保护也会很快变黄，这说明充油SBS产品容易变黄的原因是由于加入填充油后引起的，并非SBS分子自身发生光老化造成的。不同填充油对产品变黄影响也是不相同的，H 油填充的样品最快变黄，K油填充的产品耐黄变能力较好。从F油填充产品的实验结果可知，加入质量分数为0.1%抗氧剂后可以提高充油SBS产品的耐黄变性能，但提高幅度不如干胶明显。一般认为充油SBS产品变黄的原因是填充油中的芳烃导致的。

4、在相同的温度下，未加抗氧剂的试样比含抗氧剂的试样更易变黄，是否充油与填充油的类型对SBS变黄影响不大。这就说明在无紫外光的作用时，温度和抗氧剂是影响SBS耐黄变性能的主要因素，而与所用填充油关系不大，这点与SBS光氧化变黄有很大不同。

从上面的讨论可知，充油SBS产品的热氧变黄可以通过添加适量的抗氧剂而避免。SBS产品短时间变黄主要是光氧化反应导致的，而填充油中的PAN组分及浓度是导致产品容易变黄的根本原因。从干胶和充油胶的变黄原因分析可知，要提高充油TPR(SBS)的耐黄变性能可以采用两方面措施，一是在产品中加入高性能的光稳定剂，避免PAN被氧化变黄，二是将填充油进行加氢精制，将不饱和的稠环芳烃转化为稳定的环烷烃。同时采用两种措施可以获得胶高耐黄变性能的充油SBS产品。从热氧老化实验结果可知，环境温度升高，热氧老化速度加快，产品更容易变黄，添加抗氧剂能有效改善产品在热氧环境中的耐黄变性能。

笔者总结：为了防止TPE,TPR产品在储存、运输过程中变黄，除了添加抗氧剂外，应尽可能将产品储存在通风、阴凉场所，并避免运输过程中被阳光照射。

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