当你手持一个柔软的牙刷手柄，脚踩一双弹性十足的运动鞋底，或是按下汽车中控台上那个触感舒适的按键时，你是否想过这些形态各异、功能不同的TPE制品是如何从一粒粒塑料颗粒演变而来的？答案就藏在“工艺”二字之中。在热塑性弹性体行业深耕二十余年，我目睹了太多激动人心的创意，最终折戟在工艺选择不当的沙滩上。优秀的材料配方只是乐章，合适的加工工艺才是将其奏响的乐器。用户提出这个问题，其核心意图绝非仅仅罗列几种机器名称，而是迫切希望理解：面对一个具体的TPE产品设计，究竟应该选择注塑、挤出、吹塑还是其他方式？每种工艺的边界在哪里？如何避免因工艺与材料不匹配而导致的开裂、溢边、粘结不良或性能不达标？本文将系统剖析TPE的主流与特种加工工艺，为你揭示从材料到产品的转化之道。

工艺的本质：热能、压力与流动的艺术

在深入各类工艺之前，必须建立对TPE加工共性的根本认知。所有TPE加工工艺，本质上都是通过外部能量（主要是热能）将固态的粒料、粉料或带状料转变为粘流态熔体，然后在压力作用下，使其流入或贴合特定的型腔或模具，最终经冷却定型为所需制品的过程。这个过程看似简单，实则是对材料流变行为、热物理性能与设备、模具、参数之间协同作用的极致把控。

TPE的加工，尤其是其熔体行为，介于传统热塑性塑料和橡胶之间。它既具有塑料的热塑性，便于快速成型，又因其高分子弹性体的本质，熔体粘度通常较高，弹性记忆效应（俗称“回弹”）显著。这意味着在流动过程中，TPE熔体不像某些流体塑料那样“顺从”，而是带着一股“韧劲”。理解并驾驭这种特性，是成功进行任何TPE加工的基础。工艺的选择，首先取决于产品的最终形态：是实心还是空心？是等截面长条还是三维复杂结构？是单一材质还是复合材质？回答了这些问题，工艺路径便清晰了大半。

注塑成型：三维复杂制品的王者

注塑成型无疑是TPE加工中应用最广泛、能力最全面的工艺。其原理是将TPE粒料在注塑机料筒内加热塑化至熔融状态，然后以高压高速注射到闭合的模具型腔内，经保压、冷却后开模顶出，得到与型腔形状一致的制品。

注塑工艺的核心优势在于其极高的形状自由度、优异的尺寸精度、卓越的表面质量以及可实现高度的自动化生产。从几毫克重的微型密封圈，到数公斤重的汽车仪表板缓冲垫，从结构复杂的齿轮到带有精美纹理的握把，注塑几乎都能胜任。对于TPE而言，注塑工艺尤其擅长处理以下几类典型产品：

• 包胶（二次注塑）制品： 这是TPE注塑的精华所在。先在模具内成型硬质塑料骨架（如ABS、PC、PP、PA），然后在同一台设备或通过移模技术在另一副模具中，将TPE直接注射并粘结在硬塑的特定区域。这完美实现了软硬结合，广泛应用于工具手柄、电子产品外壳、牙刷、剃须刀等。成功的关键在于材料配对、模具设计和精确的工艺控制。
• 精密密封件与零部件： 如O型圈、垫片、阀座、按钮、卡扣等。这类产品对尺寸一致性、飞边控制、物理性能稳定性要求极高。
• 结构复杂的柔性部件： 如汽车内饰的各种插件、连接器护套、异形密封条端头等。

TPE注塑的工艺要点聚焦于几个关键参数：干燥处理（尤其对TPU、TPEE等易水解材料至关重要）、熔体温度（需在材料推荐范围内，避免过高导致降解或过低导致流动性不足）、模具温度（较高的模温，通常40-80°C，有利于改善流动、减少内应力、提升表面光泽和包胶粘结力）、注射速度与压力（采用中高速注射以克服熔体弹性，但需防止过高的剪切生热），以及适当的保压与冷却时间。

注塑工艺的局限性主要在于模具成本高昂，适合大批量生产；对于截面极其细长或微小的产品，流动填充可能面临挑战。

TPE注塑成型工艺要点与应用特性

工艺特征	核心描述	典型TPE制品	关键工艺控制点
成型原理	高温熔融，高压射入密闭模腔，冷却定型	牙刷手柄，工具握把，密封圈，汽车卡扣，复杂结构件	熔体温度，模具温度，注射速度与压力，保压切换点
最大优势	极高的形状复杂度和尺寸精度，优异表面质量，自动化效率高	三维立体制品，带有精细纹理或软硬结合的产品	模具设计（浇口、流道、冷却），材料干燥与塑化均匀性
主要挑战	模具投资大，加工窗口需精细控制，对材料流动性有要求	大型薄壁件，超软TPE（脱模困难），高粘度材料	飞边控制，缩水痕消除，内应力管理，包胶粘结可靠性
材料适应性	极广，几乎所有TPE均可注塑，但需调整工艺参数	SEBS/TPR, TPU, TPV, TPEE, TPAE等	依据材料类型精确设定加工温度、螺杆转速与背压

挤出成型：连续型材与管材的流水线

如果说注塑是制造独立个体的点状工艺，那么挤出就是生产连续长度的线状或面状工艺。挤出成型通过螺杆在加热的机筒中旋转，将TPE原料向前输送、压实、熔融、均化，最后迫使熔体通过一个具有特定截面形状的口模，成型为连续体，再经冷却、牵引、切割得到最终产品。

挤出工艺的灵魂在于连续、高效和截面形状的灵活性。它最适合生产等截面或截面缓慢变化的线性产品。在TPE领域，挤出的主要舞台包括：

• 密封条与密封胶条： 这是TPE挤出最大量的应用之一，尤其是汽车门窗密封条、建筑门窗密封条、冰箱门封条等。通过复合共挤技术，可以在一条密封条上实现软硬不同的区域，例如硬质部分用于夹持固定，软质部分用于提供密封。
• 管材与软管： 从医疗导管、气动软管到家电排水管、汽车流体管路。通过调整配方和工艺，可以获得不同柔韧性、耐压性、耐化学性的管材。
• 异型材： 任何非圆管状的连续型材，如装饰条、导槽、线缆护套、防撞条等。
• 片材与板材： 可用于后续的热成型或冲切加工。
• 线缆绝缘与护套： 这是TPU和TPV的重要应用。通过十字机头或悬臂机头，将熔融TPE均匀包覆在金属导线或光缆束管外。

TPE挤出工艺的控制核心在于温度 profile（从加料段到机头各区的温度设置）、螺杆设计（针对TPE熔体粘弹性优化，通常采用渐变型或屏障型螺杆）、口模设计与定型（决定产品最终截面形状和尺寸精度），以及冷却与牵引的匹配（防止变形和尺寸波动）。对于软质TPE，由于熔体强度较低，定型冷却系统尤为关键，常采用水槽冷却或真空定型箱。

TPE挤出成型工艺要点与应用特性

工艺特征	核心描述	典型TPE制品	关键工艺控制点
成型原理	螺杆连续输送塑化，熔体通过口模成型，连续冷却牵引	密封条，软管，异型材，线缆护套，片材	各区温度曲线，螺杆转速与压力，口模流道设计，冷却定型方式
最大优势	连续生产，效率极高，适合长尺寸产品，截面形状灵活可变	门窗密封条，各种管道，线缆包覆，无限长度的型材	熔体均匀性与稳定性，尺寸公差控制，表面光泽与光滑度
主要挑战	截面形状复杂度有限，初始设备调试耗时，对熔体强度有要求	壁厚极不均匀的型材，需要三维变化的制品	消除熔体破裂（鲨鱼皮现象），控制挤出胀大与收缩，牵引速度匹配
衍生工艺	共挤（多层）， 覆挤（包覆）， 发泡挤出	软硬复合密封条， 带编织层增强软管， 低密度发泡垫片	各层材料流变匹配， 复合机头设计， 发泡剂与工艺控制

吹塑成型：中空制品的塑造者

吹塑成型专为制造中空塑料制品而生，其过程类似于吹气球。对于TPE而言，吹塑主要分为挤出吹塑和注射吹塑两大类。

挤出吹塑是更常见的形式。首先通过挤出机形成一个下端封闭的管状型坯，垂挂在打开的模具之间。然后模具闭合，夹住型坯。接着向管坯内通入压缩空气，使其像气球一样膨胀，紧贴模具内壁冷却定型，最后开模得到产品。TPE的挤出吹塑适用于生产大型、柔软、有一定弹性要求的中空制品，例如：

• 汽车风管、进气管、通风波纹管。
• 医疗用的软质容器、气囊。
• 各类软质包装瓶、壶（对阻隔性要求不高的场合）。
• 玩具、浮具等。

该工艺的挑战在于TPE型坯的熔体强度和垂伸控制。熔体强度不足，型坯会在自身重量下过度下垂，导致制品壁厚不均。因此，常用于吹塑的TPE需要具备较好的熔体强度，如一些特定牌号的TPU和TPV。

注射吹塑则先通过注塑成型一个带螺纹瓶口的管状型坯，然后将此型坯连同芯棒转移到吹塑模具中，通入空气吹胀成型。这种方法制品精度更高，瓶口螺纹整齐，无飞边，更适合生产小而精密的容器，如医药瓶、化妆品瓶。但设备成本更高，在TPE领域应用相对较少。

吹塑工艺的核心参数包括型坯温度、吹气压力、吹胀比、模具温度以及冷却时间。模具设计相对注塑模具简单，成本较低，尤其适合中低批量、大型中空制品。

压延与涂覆：片材与涂层的制备

压延工艺是利用一系列加热的辊筒，将塑化后的TPE物料碾压成连续薄膜或片材的过程。它能够生产厚度均匀、表面光滑的薄型材料，宽度可以很大。TPE压延片材常用于汽车内饰表皮、箱包面料、防水卷材基材等，之后可以通过高频焊接、热合或缝合等方式制成最终产品。此工艺对配方的热稳定性和延展性要求较高。

涂覆工艺则是将TPE以熔融状态或溶液、分散液状态，刮涂或辊涂到织物、无纺布、薄膜或其他基材表面，形成一层牢固的涂层。例如：

• 熔融涂覆： 使用螺杆挤出机将TPE熔体通过一个平模头挤出，直接热压在移动的基材上，冷却后复合。用于生产防水布、篷布、充气制品材料等。
• 溶液或分散液涂覆： 将TPE溶解或分散在溶剂中，形成浆料，然后涂覆在基材上，经烘道去除溶剂后成型。这种方法可以制备极薄的涂层，用于特种纺织品或医用材料，但由于环保限制，应用在减少。

涂覆工艺的关键在于TPE涂层与基材的粘结强度，这需要通过配方设计（引入粘结组分）或基材预处理（电晕、底涂）来实现。

多材料与特种复合工艺

为了满足日益复杂的产品功能，TPE常与其他材料结合，催生了一系列复合工艺。

多材料注塑（多色/多组分注塑）： 这是包胶技术的扩展，在一台注塑机上配备两个或更多注射单元，将不同颜色或不同材质的塑料（包括硬塑与TPE）按顺序或同时注射到同一模具中，一次成型出复杂复合部件。这不仅提高了效率，更确保了结合界面的质量和一致性。

挤出发泡： 通过在TPE挤出过程中注入物理或化学发泡剂，制造出闭孔或开孔的弹性泡沫材料。发泡TPE具有更轻的重量、更好的缓冲性、隔热性和更柔软的触感，广泛应用于运动鞋中底、瑜伽垫、密封垫片、隔音材料等领域。

热成型： 将TPE挤出或压延制成的片材加热至软化状态，然后通过真空吸附或气压使其贴合在模具表面，冷却后得到三维制品。这适合生产壁厚较均匀、深度不太大的制品，如托盘内衬、汽车内饰件表皮、医疗器械包装等。关键在于片材的加热均匀性和延伸率。

3D打印（增材制造）： 随着材料技术的进步，适用于熔融沉积成型（FDM）或粉末床熔融（SLS）等技术的TPE线材和粉末已经出现。这为小批量、定制化、结构极其复杂的TPE部件制造提供了新途径，尽管在打印精度、表面质量和力学性能上与传统注塑仍有差距，但在原型制作和个性化产品领域潜力巨大。

TPE特种与复合工艺概览

工艺名称	基本原理	主要产品形态	优势与挑战
多材料注塑	多个注射单元将不同材料按序/同时注入同一模腔	双色按键， 软硬一体手柄， 多材料密封件	高集成度， 粘结可靠， 效率高； 模具与设备复杂， 成本高昂
挤出发泡	在挤出过程中引入发泡剂，形成微孔结构	发泡密封条， 运动鞋中底， 缓冲垫， 隔音片材	质轻， 高弹缓冲， 隔热隔音； 密度与泡孔均匀性控制难度大
热成型	加热片材后通过真空/气压吸附到模具成型	汽车内饰表皮， 包装内托， 护具	模具成本低， 适合大尺寸薄壁件； 材料利用率较低， 细节表现力有限
3D打印 (FDM)	将TPE线材加热挤出， 层层堆积成型	定制化原型， 复杂结构小批量件， 个性化产品	无需模具， 设计自由度高； 层间结合弱， 表面粗糙， 力学性能各向异性

工艺选择的核心决策框架

面对琳琅满目的工艺，如何为你的TPE产品做出正确选择？这需要一套系统化的决策框架，而非凭感觉或经验片面决定。以下是基于产品全生命周期考量的四步分析法。

第一步：解构产品形态与核心特征。 这是工艺选择的物理基础。问自己：产品是实心的还是空心的？是三维立体件还是二维长条/片材？壁厚是否均匀？尺寸多大？是否有复杂的内部结构或活动部件？是否有软硬结合的要求？例如，一个空心的汽车通风管，自然指向吹塑或挤出；一个带有软胶按键的遥控器外壳，则必然涉及注塑（且很可能是包胶注塑）。

第二步：评估生产规模与成本约束。 这是工艺选择的经济基础。模具成本：注塑和压延模具通常最昂贵，挤出和吹塑次之，热成型模具相对便宜，3D打印则无需模具。设备投资：多材料注塑机比普通注塑机贵。生产效率：挤出和注塑在量产时效率最高，3D打印则非常慢。原材料利用率：注塑和挤出废料少，热成型边角料多。小批量试产或个性化产品，3D打印或硅胶模低压灌注可能是更经济的选择；而百万级的量产，必须选择高效率的注塑或挤出。

第三步：匹配材料特性与工艺要求。 这是工艺选择的技术核心。不同TPE的加工特性差异显著：

• 流动性（熔融指数）： 复杂薄壁注塑件需要高流动性牌号；挤出则对流动性要求范围更宽，但需要良好的熔体强度。
• 热稳定性： 在料筒或模具中停留时间长的工艺（如大型注塑、复杂挤出），要求材料有更好的抗热降解能力。
• 熔体强度与弹性： 吹塑和热成型要求高熔体强度以防垂伸或破裂；高弹性记忆的材料在挤出时口模膨胀更明显，需要特别设计口模尺寸。
• 收缩率： 不同工艺的冷却方式和压力历史不同，同一材料的收缩率表现可能有差异，模具设计时必须考虑。

第四步：考量后处理与装配需求。 工艺选择也影响着后续步骤。注塑件通常可直接使用或简单修边；挤出型材可能需要截断、冲孔、接角等二次加工；吹塑制品需要修剪飞边；热成型件需要切边。如果产品需要与其他部件装配，工艺带来的尺寸精度和一致性至关重要。

将这四个维度的分析结果填入一个决策矩阵，往往能清晰地指向最优或两三个备选工艺。之后，再通过制作原型或小批量试产进行最终验证。

工艺精要：以注塑为例的深度实践

让我们以最复杂的注塑工艺为例，深入几个关键控制点，领略工艺细节如何决定成败。

干燥是信仰： 对于TPU、TPEE、TPAE以及某些高极性SEBS基TPE，干燥不仅是建议，而是必须严格遵守的步骤。水分会在高温下汽化，导致制品内部出现气泡、银纹，或引起高分子水解，使强度、弹性大幅下降。必须使用除湿干燥机，并确保干燥温度、时间和风量符合材料商要求。干燥后的物料应尽快使用或妥善保存在干燥环境中。

温度是灵魂： TPE的加工温度窗口需精确把控。料筒温度设置一般从后至前递增，确保物料逐步塑化，防止剪切过热或塑化不均。喷嘴温度通常设置为料筒前端温度或略低。模具温度的控制往往被低估。较高的模温（对于TPE，40-80°C是常见范围）能带来诸多好处：改善熔体流动，减少流痕和熔接线，降低成型内应力，显著提升包胶界面的粘结强度，并改善制品表面光泽。使用模温机进行精确控制是生产高品质TPE制品的标配。

压力与速度是艺术： 注射速度宜采用中高速。太慢会导致熔体前锋温度下降过多，产生流痕或充填不足；太快则可能因高剪切生热导致材料分解，或在排气不畅的模具中造成困气烧焦。保压压力和时间对于补偿冷却收缩、防止缩痕至关重要，但过高的保压又会导致内应力过大、脱模困难甚至翘曲。

模具设计是根基： TPE模具的流道应短而粗，浇口尺寸要足够大，以减少流动阻力。对于软质TPE，需要更大的脱模斜度和更有效的顶出系统（如大面积顶板或气顶），以防产品顶出时变形或损坏。排气必须充分，因为TPE熔体粘度高，易裹挟空气。冷却水路设计要均匀高效，确保制品均匀冷却。

每一个参数都不是孤立的，它们相互耦合。例如，提高模温可能允许降低注射压力或熔体温度。优化的工艺，正是在这些变量中寻找到的最佳平衡点。

未来趋势：绿色化、智能化与集成化

TPE加工工艺的未来，正朝着更高效、更智能、更可持续的方向演进。绿色化体现在对节能设备的追求（如全电动注塑机）、对水口料和边角料的高效回收再利用技术的提升，以及开发更低加工温度的生物基或回收TPE，减少能耗。智能化则通过物联网传感器、机器视觉和人工智能算法，实现工艺参数的实时监控、自调节和预测性维护，将老师傅的经验转化为可复制的数据模型，大幅提升生产稳定性和良品率。集成化趋势明显，将多种工艺（如注塑-焊接-装配）集成到一台设备或一条高度自动化的生产线上，减少中间环节，提高整体效率，并满足汽车、医疗等行业对洁净生产和可追溯性的严苛要求。

此外，微发泡注塑、水性涂层、更高效的物理发泡挤出等新工艺也在不断拓展TPE的应用边界。作为从业者，保持对工艺前沿的敏锐洞察，意味着掌握了将材料可能性转化为市场竞争力的钥匙。

结语

从注塑、挤出、吹塑到压延、涂覆乃至新兴的3D打印，TPE的加工工艺构成了一个丰富而立体的生态系统。每一种工艺都是一门独特的语言，讲述着将材料转化为特定形态与功能产品的故事。理解这些工艺，不仅仅是知道它们的名字和原理，更是要洞悉其内在的能力边界、成本逻辑以及与材料特性之间微妙的互动关系。

没有最好的工艺，只有最合适的工艺。成功的产品开发，始于对产品功能的深刻理解，成于材料与工艺的完美联姻。希望这篇对TPE加工工艺的系统梳理，能帮助你跨越从图纸到实物的鸿沟，在面对下一个设计挑战时，能够胸有成竹地选择那条最有效的制造路径，让材料的潜能，通过工艺的精妙，得以完全释放。

常见问题解答

问：我们想开发一款带软胶握把的登山杖，软胶部分应该用包胶注塑还是套上单独的软胶套？两种工艺路线如何抉择？

答：这是一个典型的工艺路线选择问题。包胶注塑（双色或二次注塑）和装配软胶套各有优劣。包胶注塑的优势在于产品一体化程度高，软硬部分结合牢固无相对滑动，外观整体感强，生产效率高。但它要求你拥有或能开发一套精密的双色模具，前期投入大，且一旦设计定型，修改成本高。装配软胶套（通常是挤出管材后裁切套入，或用胶水粘结）的优势在于灵活性高，开发周期短，模具成本低，颜色和款式更换方便。但可能存在套件松动、脱落的风险，外观上也可能有接缝，影响高端感。抉择的关键在于产品定位和产量：如果是追求高品质、大批量生产的品牌产品，包胶注塑是更可靠的选择；如果是小批量、多款式、快速迭代的入门级或时尚产品，软胶套方案可能更经济灵活。还需要考虑握把的形状，如果是复杂曲面，包胶效果远优于装配。

问：在挤出TPE密封条时，产品截面尺寸总是波动不稳定，时大时小，可能是什么原因？如何排查？

答：挤出制品尺寸波动是常见的工艺难题，通常由系统的不稳定性引起。请按以下步骤系统排查：1）检查原材料： 确认不同批次原料的熔指是否一致？是否混入了其他杂料或回料比例波动？确保喂料均匀，无架桥现象。2）优化温度控制： 挤出机各段温度，尤其是机头和口模温度是否稳定？热电偶是否校准？温度波动会直接导致熔体粘度变化，影响挤出量和尺寸。3）检查螺杆与驱动： 螺杆转速是否稳定？减速箱或驱动电机有无打滑？这是计量段稳定输送的保证。4）聚焦冷却与定型： 这是最容易被忽视的环节。真空定型箱或冷却水槽的水温、水位、真空度是否恒定？TPE是热的不良导体，冷却不均或不充分会导致产品后收缩不一致。确保冷却水循环畅通，温度可控。5）校准牵引设备： 牵引机的速度是否与挤出速度匹配良好且稳定？履带有无打滑？牵引速度的微小变化会直接放大为截面尺寸的变化。6）观察口模： 口模内部是否有积料或部分堵塞？这会导致出料不均。通常需要系统性地记录和分析工艺参数，找到波动与尺寸变化的相关性，才能根治问题。

问：对于非常柔软（如邵氏A 20度以下）的TPE材料，注塑时最大的挑战是什么？有何解决思路？

答：超软TPE注塑的主要挑战集中在脱模和尺寸控制上。由于材料极其柔软且弹性大，常规的顶针顶出极易导致产品变形、顶穿或撕裂。解决思路包括：1）模具设计优化： 采用极大的脱模斜度（通常3度以上）；使用大面积顶板、气顶或硅胶顶出等柔和均匀的脱模方式；尽可能简化模具结构，避免复杂的倒扣和侧抽芯。2）工艺参数调整： 延长冷却时间，确保制品在模腔内充分冷却定型，获得足够的刚性后再脱模；适当降低注射速度和压力，减少内应力；可以尝试使用较低的模温，虽然这可能影响表面质量，但能加快表层固化，利于脱模。3）材料配方协助： 与材料供应商沟通，看能否在不显著改变硬度的前提下，通过调整配方提高材料的脱模撕裂强度或降低粘模性。有时在配方中添加少量内部脱模剂或使用特殊的模具涂层也有帮助。

问：想用TPE通过热成型工艺制作一批医疗设备用的定制化内衬托盘，需要注意哪些关键点？

答：用TPE片材热成型医疗内衬托盘是个好主意，能提供良好的缓冲和保护。需重点关注：1）材料选择： 必须选用医疗级、符合相关生物相容性标准（如ISO 10993， USP Class VI）的TPE牌号。材料需具备良好的热成型性，即加热后应有足够的延伸率和熔体强度，防止破裂或过度减薄。通常建议选择专门用于热成型的牌号。2）片材质量： 片材的厚度均匀性至关重要，否则成型后不同区域厚度差异会很大，影响保护性能。片材应无杂质、晶点，表面张力均匀以利于加热。3）加热与成型控制： 加热必须均匀，确保片材整体达到最佳成型温度范围。使用红外加热板时，要调整好距离和功率。成型时，真空或气压的施加速率要控制好，过快可能导致局部撕裂，过慢则片材冷却变硬。模具温度也会影响制品表面光洁度和脱模。4）后处理： 成型后需精确切边。由于是医疗用途，可能需要额外的清洁、灭菌（如环氧乙烷或伽马射线）验证，确保材料在灭菌后性能不变。

问：在TPE注塑包胶工艺中，除了材料本身要有粘结性，还有哪些模具和工艺上的要点能确保粘结牢固？

答：材料是基础，模具和工艺是保障。模具方面：1）结合面设计： 在硬胶件与软胶的结合区域，必须设计机械互锁结构，如凹槽、孔洞、倒扣、粗糙纹理等，以增加结合面积和机械锚固力，绝不能仅依赖化学粘结。2）排气： 包胶界面处排气必须极其充分，困住的气体会形成阻隔，导致粘结失败。通常需要开设精细的排气槽甚至真空排气。3）模具温度控制： 这是工艺中最关键的一点。必须使用模温机，将硬胶和软胶区域的模具温度都提高到材料商推荐的上限范围（例如60-80°C）。高温能保持TPE熔体在接触硬胶表面时的流动性，使其能充分浸润硬胶表面的微观孔隙，促进分子间扩散和缠结，这是形成强粘结力的物理化学基础。工艺方面：1）硬胶表面预处理： 在注塑软胶前，硬胶表面必须清洁、干燥、无脱模剂污染。有些情况下对硬胶进行预热也有帮助。2）注塑参数： 采用较高的注射速度，保证TPE熔体以活跃的状态快速覆盖硬胶表面；采用足够的保压压力和时间，以促进分子链段在界面区的运动。3）成型后处理： 让制品在模内充分冷却，避免过早脱模导致粘结处因残余应力而分层。事后进行高低温循环测试，是检验粘结可靠性的有效方法。

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