在TPE（热塑性弹性体）注塑成型领域，经常会遇到一些具有特殊结构的产品，比如两处进胶且产品壁厚较薄的制品。这类产品在调机过程中，往往会面临诸多挑战，如熔接痕明显、填充不足、翘曲变形等问题，严重影响产品的外观和性能。作为一名在注塑行业摸爬滚打多年的资深专家，我深知调机对于这类产品的重要性。今天，我就结合自己的实践经验，和大家详细聊聊TPE两处进胶薄产品如何调机才能达到理想效果。

一、深入了解产品与模具

（一）产品分析

在开始调机之前，首先要对产品进行全面深入的分析。了解产品的尺寸精度要求、外观质量标准以及使用性能要求等。对于两处进胶的薄产品，要重点关注进胶点的位置、数量以及产品壁厚的分布情况。

例如：我曾经遇到过一款TPE材质的手机保护套，产品整体壁厚较薄，且在两侧设计了两处进胶点。客户对产品的外观要求极高，不允许有明显的熔接痕和流痕，同时对产品的尺寸精度也有严格要求。这就需要我们在调机过程中，精确控制各项参数，以满足产品的各项要求。

（二）模具检查

模具是注塑成型的关键工具，其状态直接影响产品的质量。对于两处进胶的模具，要仔细检查进胶系统的设计是否合理，包括浇口的大小、形状、位置以及流道的布局等。同时，还要检查模具的冷却系统是否畅通，冷却效果是否均匀，因为冷却不均匀容易导致产品翘曲变形。

我曾经遇到过一个案例：某款TPE薄壁产品的模具，在生产过程中发现产品出现严重的翘曲变形。经过检查，发现是模具的冷却水道堵塞，导致冷却不均匀。清理水道后，产品的翘曲变形问题得到了明显改善。

（三）模具与产品关键参数记录表格

参数类别	具体内容	备注
产品尺寸	长、宽、高及关键部位尺寸	用于对比成型后产品尺寸偏差
产品壁厚	各部位壁厚数值	明确薄壁区域，重点关注
浇口参数	浇口大小、形状、位置	影响进胶效果和熔接痕
流道布局	主流道、分流道尺寸及走向	确保熔体流动顺畅
冷却系统	冷却水道分布、直径	影响冷却效果和产品变形

二、原料准备与预处理

（一）原料选择

TPE原料的性能对产品的成型质量有着至关重要的影响。在选择原料时，要根据产品的使用要求和成型工艺特点，选择合适的TPE牌号。例如，对于需要高弹性的产品，应选择硬度较低、弹性较好的TPE原料；对于有耐候性要求的产品，应选择添加了抗紫外线剂的TPE原料。

（二）原料干燥

TPE原料具有一定的吸湿性，如果原料中含有水分，在注塑过程中会导致产品出现气泡、银丝等缺陷。因此，在注塑前必须对原料进行充分的干燥处理。一般来说，TPE原料的干燥温度为70 – 80℃，干燥时间为2 – 4小时。

（三）原料与预处理关键信息表格

项目	具体内容	操作要点
原料选择依据	产品使用要求、成型工艺特点	根据弹性、耐候性等需求选牌号
干燥温度	70 – 80℃	根据原料特性调整，避免过高或过低
干燥时间	2 – 4小时	确保原料充分干燥，去除水分

三、注塑机参数调试

（一）温度设置

1. 料筒温度
TPE原料的料筒温度设置需要根据原料的熔融温度和流动性来确定。一般来说，料筒温度从进料段到喷嘴段逐渐升高。如果温度过低，原料熔融不充分，会导致填充不足；如果温度过高，原料容易分解，产生异味和黑点。

例如：对于一款常见的SEBS基TPE原料，料筒温度设置如下：进料段160 – 170℃，中段180 – 190℃，前段190 – 200℃，喷嘴195 – 205℃。

2. 模具温度
模具温度对产品的外观质量和尺寸精度有重要影响。对于薄壁产品，适当提高模具温度可以提高熔体的流动性，减少填充不足的问题，但模具温度过高会导致产品冷却时间延长，生产效率降低。一般来说，TPE薄壁产品的模具温度控制在30 – 50℃较为合适。

（二）压力设置

1. 注射压力
注射压力是推动熔体填充模具型腔的动力。对于两处进胶的薄产品，由于产品壁厚较薄，熔体流动阻力较大，需要较高的注射压力。但注射压力过高会导致产品产生飞边、内应力增大等问题。

例如：在调试一款TPE薄壁手机保护套时，初始注射压力设置为80 – 90MPa，根据实际填充情况逐步调整。如果发现填充不足，可适当提高注射压力；如果出现飞边，则降低注射压力。

2. 保压压力
保压压力的作用是在注射完成后，继续对熔体施加压力，以补偿熔体的收缩。保压压力一般设置为注射压力的60% – 80%。保压时间也需要根据产品的壁厚和尺寸来确定，对于薄壁产品，保压时间不宜过长，以免产品内应力过大。

（三）速度设置

1. 注射速度
注射速度对产品的外观质量和熔接痕的形成有重要影响。对于两处进胶的薄产品，采用高速注射可以提高熔体的填充速度，减少熔接痕的产生。但注射速度过高会导致熔体产生湍流，使产品表面出现气纹、流痕等缺陷。

例如：在调试过程中，可以先采用中速注射，观察产品的填充情况和外观质量。如果发现熔接痕明显，可适当提高注射速度；如果出现气纹、流痕等缺陷，则降低注射速度。

2. 螺杆转速
螺杆转速影响原料的塑化质量和塑化效率。螺杆转速过高会导致原料剪切生热过大，容易使原料分解；螺杆转速过低则会导致塑化不充分，影响产品的质量。一般来说，TPE原料的螺杆转速控制在30 – 60r/min较为合适。

（四）注塑机参数调试关键参数表格

参数类别	参数名称	设置范围	作用与影响
温度	料筒温度	进料段160 – 170℃，中段180 – 190℃，前段190 – 200℃，喷嘴195 – 205℃	影响原料熔融和流动性
温度	模具温度	30 – 50℃	影响产品外观质量和尺寸精度
压力	注射压力	80 – 90MPa（根据实际情况调整）	推动熔体填充模具型腔
压力	保压压力	注射压力的60% – 80%	补偿熔体收缩
速度	注射速度	中速（根据实际情况调整）	影响外观质量和熔接痕
速度	螺杆转速	30 – 60r/min	影响原料塑化质量和效率

四、多级注射与保压控制

（一）多级注射原理

对于两处进胶的薄产品，采用多级注射可以更好地控制熔体的填充过程，减少熔接痕和填充不足的问题。多级注射是将注射过程分为多个阶段，每个阶段设置不同的注射速度和压力。

例如：可以将注射过程分为三个阶段。第一阶段采用较低的注射速度和压力，使熔体缓慢填充浇口和流道，避免产生湍流；第二阶段采用较高的注射速度和压力，快速填充型腔的大部分区域；第三阶段采用较低的注射速度和压力，对型腔进行最后的填充和保压，减少熔接痕的产生。

（二）多级保压控制

多级保压是在保压过程中，根据产品的收缩情况，分阶段调整保压压力和时间。在保压初期，采用较高的保压压力，以快速补偿熔体的收缩；随着保压时间的延长，逐渐降低保压压力，避免产品内应力过大。

（三）多级注射与保压设置示例表格

阶段	注射速度	注射压力	保压压力	保压时间	作用
第一阶段	低速	60 – 70MPa	无	无	缓慢填充浇口和流道
第二阶段	高速	80 – 90MPa	注射压力的70%	2 – 3s	快速填充型腔大部分区域
第三阶段	低速	70 – 80MPa	注射压力的50%	1 – 2s	最后填充和保压，减少熔接痕

五、冷却系统优化

（一）冷却时间控制

冷却时间是影响产品生产效率和尺寸精度的重要因素。对于薄壁产品，冷却时间不宜过长，否则会降低生产效率；但冷却时间过短，产品可能未完全冷却固化，导致脱模困难和产品变形。一般来说，TPE薄壁产品的冷却时间控制在10 – 20秒左右。

（二）冷却水路设计优化

合理的冷却水路设计可以提高冷却效率，减少产品的冷却时间，同时保证产品的冷却均匀性。对于两处进胶的模具，要确保冷却水路能够覆盖到产品的各个部位，特别是进胶点和薄壁区域。可以采用并联或串联的方式设计冷却水路，根据模具的结构和产品的要求进行选择。

（三）冷却介质选择

冷却介质的选择也会影响冷却效果。一般来说，水是最常用的冷却介质，具有成本低、冷却效果好等优点。如果对冷却速度有更高的要求，可以采用冷却液或冷冻水作为冷却介质。

（四）冷却系统优化关键要点表格

要点	具体内容	操作建议
冷却时间	10 – 20秒	根据产品壁厚和尺寸调整
冷却水路设计	覆盖产品各部位，特别是进胶点和薄壁区域	根据模具结构选择并联或串联方式
冷却介质	水、冷却液或冷冻水	根据冷却速度要求选择

六、调试过程中的问题解决

（一）熔接痕问题

熔接痕是两处进胶产品常见的问题之一。产生熔接痕的主要原因是两股熔体在汇合时温度和压力不一致，导致熔体不能完全融合。解决熔接痕问题可以从以下几个方面入手：
1. 调整注射速度和压力：采用多级注射，提高第二阶段的注射速度和压力，使两股熔体在汇合时能够更好地融合。
2. 优化模具温度：适当提高模具温度，可以提高熔体的流动性，减少熔接痕的产生。
3. 改变浇口位置和大小：合理设计浇口的位置和大小，使两股熔体能够更均匀地汇合。

（二）填充不足问题

填充不足会导致产品出现缺料、凹陷等缺陷。解决填充不足问题可以采取以下措施：
1. 提高注射压力和速度：增加注射压力和速度，提高熔体的填充能力。
2. 检查模具排气：确保模具排气良好，避免熔体在填充过程中因气体阻碍而无法充满型腔。
3. 优化原料干燥和塑化：保证原料充分干燥和塑化，提高原料的流动性。

（三）翘曲变形问题

翘曲变形会影响产品的尺寸精度和外观质量。解决翘曲变形问题可以从以下几个方面考虑：
1. 优化冷却系统：确保冷却均匀，减少产品各部位的冷却速度差异。
2. 调整保压压力和时间：合理设置保压压力和时间，减少产品的收缩差异。
3. 改进模具设计：优化模具的结构和浇口位置，减少产品内部的应力分布不均。

（四）常见问题及解决方法表格

问题	产生原因	解决方法
熔接痕	两股熔体汇合时温度和压力不一致	调整注射速度和压力，优化模具温度，改变浇口位置和大小
填充不足	注射压力和速度不足，模具排气不良，原料流动性差	提高注射压力和速度，检查模具排气，优化原料干燥和塑化
翘曲变形	冷却不均匀，保压设置不合理，模具设计问题	优化冷却系统，调整保压压力和时间，改进模具设计

七、相关问答

Q1：TPE两处进胶薄产品调机时，如何判断熔接痕是否严重？

A1：可以通过肉眼观察产品的外观，如果熔接痕明显，表现为一条明显的线条，且颜色可能与周围区域不同，说明熔接痕较严重。也可以用手指触摸，如果感觉有明显的凹凸感，也说明熔接痕问题较大。此外，还可以通过测量产品的强度，如果熔接痕处的强度明显低于其他部位，也表明熔接痕严重影响了产品质量。

Q2：在调试过程中，如果发现产品出现飞边，应该如何调整参数？

A2：产品出现飞边通常是由于注射压力过高或锁模力不足导致的。可以先适当降低注射压力，观察飞边情况是否改善。如果飞边仍然存在，再检查锁模力是否足够，可适当增加锁模力。但要注意，增加锁模力不能过大，以免损坏模具。

Q3：对于不同硬度的TPE原料，调机参数会有哪些差异？

A3：不同硬度的TPE原料流动性不同，硬度较低的TPE原料流动性较好，注射压力和速度可以适当降低；硬度较高的TPE原料流动性较差，需要较高的注射压力和速度。同时，料筒温度和模具温度也可能需要根据原料硬度进行适当调整，硬度较低的原料料筒温度和模具温度可以稍低一些，硬度较高的原料则需要适当提高温度。

Q4：如何避免TPE两处进胶薄产品在脱模时出现变形？

A4：可以在模具设计上增加顶出机构的合理性，确保产品能够均匀受力脱模。同时，优化冷却系统，使产品冷却均匀，减少内部应力。在调机过程中，合理设置保压压力和时间，避免产品内应力过大。此外，还可以在脱模前适当降低模具温度，使产品更容易脱模且不易变形。

Q5：调机过程中，如何快速找到最佳的参数组合？

A5：可以采用逐步逼近的方法，先确定一个大致的参数范围，然后在这个范围内逐步调整各个参数，观察产品的质量变化。每次只调整一个参数，记录下调整前后产品的质量情况，通过对比分析，找到对产品质量影响最大的参数，然后重点对这个参数进行优化。同时，结合以往的经验和类似产品的调机参数，也可以加快找到最佳参数组合的速度。

TPE两处进胶薄产品的调机是一个复杂而细致的过程，需要综合考虑产品、模具、原料和注塑机等多个方面的因素。通过不断调整和优化各项参数，解决调试过程中出现的问题，才能达到理想的调机效果，生产出高质量的产品。希望以上内容能对大家有所帮助，祝大家在TPE注塑成型领域取得更好的成绩！

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