在注塑成型工艺中，TPR(热塑性橡胶)软胶凭借其良好的弹性、柔软的手感以及优异的加工性能，被广泛应用于各类产品的制造，如玩具、日用品、运动器材等。在实际生产过程中，注塑TPR软胶制品常常会出现接水印的问题，这不仅影响了产品的外观质量，降低了产品的市场竞争力，还可能对产品的性能和使用寿命产生一定的负面影响。面对注塑TPR软胶出现的接水印问题，我们该如何应对呢?下面我们将从接水印的形成原因、影响以及解决方法等多个方面进行深入探讨。

一、接水印的形成原因

（一）模具温度因素

模具温度不均匀

在注塑过程中，模具温度的均匀性对TPR软胶的成型质量起着至关重要的作用。如果模具各部位的温度存在差异，就会导致TPR软胶在模具内不同区域的冷却速度不一致。冷却快的区域会先收缩，而冷却慢的区域收缩相对滞后，这种收缩差异会在制品表面形成应力，进而导致接水印的出现。模具的进胶口附近温度通常较高，而远离进胶口的区域温度较低，当TPR软胶注入模具后，这种温度梯度会使制品表面产生不均匀的收缩，形成接水印。

模具温度过高或过低

模具温度过高会使TPR软胶的冷却时间延长，导致制品在脱模后仍然处于较高的温度状态，容易发生变形和收缩，从而产生接水印。过高的模具温度还可能使TPR软胶发生热分解，影响制品的性能。相反，模具温度过低则会使TPR软胶在模具内迅速冷却，导致分子链来不及充分取向和结晶，制品内部会产生内应力，同样会引发接水印问题。

（二）注塑工艺参数不当

注射速度不合适

注射速度过快会使TPR软胶在模具内产生较大的剪切应力，导致制品表面出现熔接痕和接水印。过快的注射速度还会使TPR软胶在填充模具时产生涡流和气泡，这些缺陷在制品冷却后会进一步加剧接水印的形成。而注射速度过慢则会使TPR软胶在模具内的流动时间延长，冷却时间增加，同样不利于制品的均匀成型，容易产生接水印。

注射压力不稳定

注射压力的稳定性对TPR软胶制品的质量有着重要影响。如果注射压力不稳定，会导致TPR软胶在模具内的填充不均匀，部分区域可能会出现填充不足或填充过度的情况。这种填充不均匀会使制品表面产生应力集中，从而形成接水印。注射压力的波动还可能影响TPR软胶的熔体流动性，导致制品表面出现流痕等缺陷。

保压时间和压力不合理

保压时间和压力的作用是使TPR软胶在模具内充分压实，减少制品内部的空隙和收缩。如果保压时间过短或保压压力不足，TPR软胶在冷却过程中会发生较大的收缩，导致制品表面出现接水印。而保压时间过长或保压压力过大，则可能会使制品产生过度的内应力，同样会引发接水印问题。

（三）TPR软胶材料问题

材料干燥不充分

TPR软胶材料在储存和运输过程中容易吸收空气中的水分，如果在使用前没有进行充分的干燥处理，水分会在注塑过程中受热汽化，形成气泡。这些气泡在制品冷却后会留下痕迹，形成接水印。水分还可能影响TPR软胶的熔体流动性和结晶性能，进一步加剧接水印的产生。

材料性能不稳定

不同批次或不同供应商提供的TPR软胶材料在性能上可能存在差异，如熔融指数、粘度、收缩率等。如果材料的性能不稳定，会导致注塑过程中的工艺参数难以精确控制，从而增加接水印出现的概率。熔融指数过高的TPR软胶在注塑时容易出现飞边和流痕，而熔融指数过低的材料则可能导致填充不足和接水印。

（四）模具设计与结构问题

浇口设计不合理

浇口是TPR软胶进入模具的通道，其设计合理与否直接影响到制品的质量。如果浇口的位置、形状或尺寸不合适，会导致TPR软胶在模具内的流动不均匀，产生熔接痕和接水印。浇口过小会使TPR软胶的流动阻力增大，容易出现填充不足和接水印；而浇口位置不当则可能使TPR软胶在模具内形成死角，导致制品表面出现缺陷。

排气不良

在注塑过程中，模具内会产生一定的气体，如果模具的排气系统设计不合理或排气不畅，这些气体就无法及时排出，会在制品表面形成气泡或接水印。特别是在TPR软胶填充模具的复杂部位时，排气不良的问题更为突出。

二、接水印对TPR软胶制品的影响

（一）外观质量方面

接水印会使TPR软胶制品表面出现明显的痕迹，影响制品的美观度。对于一些对外观要求较高的产品，如玩具、电子产品外壳等，接水印会降低产品的市场竞争力，影响消费者的购买欲望。

（二）性能方面

接水印处的制品内部可能存在应力集中，这会降低制品的强度和韧性。在使用过程中，制品容易在接水印处发生破裂或变形，影响产品的使用寿命和可靠性。TPR软胶制成的运动器材配件如果出现接水印，在受到外力冲击时可能会提前损坏，给使用者带来安全隐患。

（三）生产效率方面

接水印问题会导致制品的不良率增加，需要花费更多的时间和人力进行返工或报废处理，从而降低生产效率，增加生产成本。

三、解决注塑TPR软胶接水印问题的方法

（一）优化模具温度控制

确保模具温度均匀

可以通过安装模具温度控制系统，如模温机，对模具各部位的温度进行精确控制。在模具设计时，合理布置冷却水道，使冷却水能够均匀地流过模具的各个区域，减少温度差异。定期检查和维护模具温度控制系统，确保其正常运行。

调整模具温度

根据TPR软胶的材料特性和制品的要求，合理调整模具温度。适当提高模具温度可以减少TPR软胶的冷却速度，降低内应力，从而减少接水印的产生。但要注意避免模具温度过高导致制品变形或热分解。

（二）调整注塑工艺参数

优化注射速度

通过实验和经验，找到适合TPR软胶的最佳注射速度。可以采用分段注射的方法，在填充初期使用较快的注射速度，以保证TPR软胶能够迅速充满模具型腔；在填充后期适当降低注射速度，减少剪切应力和熔接痕的产生。

稳定注射压力

使用高精度的注塑机，确保注射压力的稳定性。在注塑过程中，密切关注注射压力的变化，及时调整注塑机的参数，避免压力波动。定期对注塑机的压力传感器和控制系统进行校准和维护。

合理设置保压时间和压力

根据制品的尺寸、形状和TPR软胶的收缩率，合理设置保压时间和压力。较大的制品需要较长的保压时间和较高的保压压力，以确保制品能够充分压实，减少收缩和接水印。可以通过试模和调整，找到最佳的保压参数组合。

（三）改善TPR软胶材料处理

充分干燥材料

在注塑前，对TPR软胶材料进行充分的干燥处理。可以使用除湿干燥机，将材料的含水率控制在0.1%以下。根据材料的特性和干燥机的性能，合理设置干燥温度和时间。TPR软胶的干燥温度在60 – 80℃之间，干燥时间为2 – 4小时。

选择合适的材料

在选择TPR软胶材料时，要充分考虑其性能和适用性。选择质量稳定、性能可靠的供应商，并对不同批次的材料进行性能检测和对比。如果发现材料性能不稳定，及时与供应商沟通或更换材料。

（四）改进模具设计与结构

优化浇口设计

根据制品的形状和尺寸，合理设计浇口的位置、形状和尺寸。浇口应设置在制品的厚壁处或对制品质量影响较小的部位。可以采用点浇口、侧浇口等不同类型的浇口，以改善TPR软胶在模具内的流动状态，减少熔接痕和接水印的产生。

改善排气系统

在模具设计时，要充分考虑排气系统的设置。可以在模具的分型面、型芯和型腔等部位开设排气槽或排气孔，确保TPR软胶在填充过程中产生的气体能够及时排出。排气槽的深度和宽度要根据TPR软胶的特性和制品的要求进行合理设计，一般排气槽深度为0.02 – 0.05mm，宽度为3 – 5mm。

四、不同类型TPR软胶制品接水印问题的解决实例

（一）TPR软胶玩具制品

问题描述

某玩具厂生产的TPR软胶动物玩具表面出现明显的接水印，影响了玩具的外观质量，导致产品退货率上升。

解决过程

模具温度调整：通过安装模温机，将模具温度从原来的40℃提高到50℃，使TPR软胶在模具内的冷却速度更加均匀，减少了因冷却不均产生的内应力。

注塑工艺优化：将注射速度从原来的80mm/s降低到60mm/s，减少了剪切应力；将保压时间从原来的10秒延长到15秒，保压压力从原来的60MPa提高到70MPa，使制品更加密实，减少了收缩和接水印。

材料干燥处理：使用除湿干燥机对TPR软胶材料进行干燥，将含水率控制在0.05%以下，避免了水分汽化导致的接水印。

解决效果

经过上述调整后，玩具表面的接水印问题得到了明显改善，产品的不良率从原来的15%降低到了3%，提高了产品的市场竞争力。

（二）TPR软胶日用品制品——水杯杯盖

问题描述

某日用品厂生产的TPR软胶水杯杯盖在注塑过程中出现了接水印，导致杯盖与杯身的密封性受到影响，出现漏水现象。

解决过程

模具设计优化：对杯盖模具的浇口进行了重新设计，将原来的侧浇口改为点浇口，使TPR软胶在模具内的流动更加均匀，减少了熔接痕的产生。在模具的排气系统中增加了排气槽的数量和深度，提高了排气效果。

注塑参数调整：适当降低了注射速度，从原来的90mm/s调整为70mm/s，减少了剪切应力。将保压时间从原来的8秒延长到12秒，保压压力从原来的55MPa提高到65MPa，使杯盖更加密实。

解决效果

优化后，杯盖的接水印问题基本消除，密封性得到了显著提升，漏水问题得到了有效解决，产品的合格率从原来的80%提高到了95%。

（三）TPR软胶运动器材制品——瑜伽垫防滑条

问题描述

某运动器材厂生产的TPR软胶瑜伽垫防滑条表面出现接水印，影响了防滑条的外观和防滑性能。

解决过程

材料选择与干燥：更换了质量更稳定的TPR软胶材料，并加强了材料的干燥处理，将干燥温度控制在70℃，干燥时间延长至3小时，确保材料含水率低于0.1%。

模具温度控制：通过模温机将模具温度精确控制在50℃，保证了模具温度的均匀性，减少了因温度差异导致的接水印。

解决效果

改进后，防滑条表面的接水印问题得到了有效解决，防滑性能也得到了提升，产品的市场反馈良好。

五、预防接水印问题的长期措施

（一）建立质量监控体系

原材料检验

在TPR软胶材料入库前，进行严格的质量检验，包括外观、物理性能、化学性能等方面的检测，确保材料符合生产要求。建立原材料质量档案，对每批材料的性能指标进行记录和跟踪。

过程监控

在注塑生产过程中，安装在线监测设备，对模具温度、注射压力、注射速度等关键参数进行实时监测和记录。一旦发现参数异常，及时进行调整。定期对制品进行抽检，检查制品的外观质量和性能指标，及时发现和解决接水印等质量问题。

成品检验

对生产完成的TPR软胶制品进行全面的成品检验，包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。对于出现接水印等质量问题的制品，进行返工或报废处理，确保流入市场的产品符合质量标准。

（二）加强员工培训

技能培训

定期组织注塑操作人员进行技能培训，提高其对注塑工艺参数的调整能力和对模具设备的操作水平。培训内容包括注塑机的工作原理、工艺参数的设置方法、模具的维护保养等方面的知识。

质量意识培训

加强员工的质量意识教育，让员工认识到接水印等质量问题对产品和企业的危害。通过案例分析、质量竞赛等方式，激发员工的质量责任感和积极性。

（三）持续改进与创新

技术研发

加大对注塑工艺和TPR软胶材料的研究投入，开发更加先进的注塑技术和新型的TPR软胶材料，从源头上减少接水印等质量问题的产生。研发具有更好流动性和抗收缩性能的TPR软胶材料，或者采用新型的注塑成型工艺，如微发泡注塑等。

经验总结与分享

建立质量问题反馈机制，鼓励员工及时反馈生产过程中出现的问题和解决方案。定期组织经验交流会，让员工分享解决接水印等质量问题的经验和技巧，促进团队整体技术水平的提升。

六、总结与展望

注塑TPR软胶出现接水印问题是一个复杂的过程，涉及到模具设计、注塑工艺、材料性能等多个方面。通过深入分析接水印的形成原因，采取针对性的解决措施，如优化模具设计、调整注塑工艺参数、改善材料处理等，可以有效解决接水印问题，提高TPR软胶制品的质量和生产效率。建立质量监控体系、加强员工培训和持续改进创新，是预防接水印问题再次发生的重要保障。随着科技的不断进步和制造业的转型升级，我们有望看到更加智能化、精细化的注塑生产技术，能够更好地解决接水印等质量问题，推动TPR软胶制品行业向更高质量、更高效率的方向发展。在生产实践中，我们要不断探索和创新，积累经验，为提高TPR软胶制品的质量和市场竞争力做出更大的贡献。

• 上一篇：聚氯乙烯料和TPR混合了怎么搞？
• 下一篇：TPU和TPR材料能不能混在一起？