这么多年和TPE材料打交道，碰到最多的问题之一就是模口积渣。眼睁睁看着光滑的模具表面冒出那些讨厌的黑色或褐色小颗粒，心里真是又急又恼。流水线要停，模具要清，产能受影响，成本嗖嗖往上涨——这问题不解决，真是睡不好觉。模口积渣看似小事，背后却牵扯到材料配方、工艺参数、设备状态甚至环境因素，就像一个隐藏的生态系统，哪一环出了问题都会给你颜色看。

记得刚入行那会儿，我总觉得是材料不行，拼命换供应商，后来才发现远不是那么回事。有一次，连续加了36小时班，就为了盯一个阻燃料的出渣问题，整个人都快崩溃了。最后发现居然是烘料温度设高了，材料局部降解。那一刻真是哭笑不得，但也让我彻底明白：解决工艺问题，光靠猜不行，得有一套系统的方法。

模口积渣到底是什么？

简单来说，模口积渣就是在挤出或注塑过程中，在模具出口处逐渐堆积起来的降解物或杂质。这些渣子通常颜色发深，可能是深黄、褐色甚至黑色，形状也不规则，有的像粉末，有的结成小块。它们粘附在流道、模唇或型腔表面，破坏产品光洁度，甚至引起流痕或断裂。

你用手摸一下就能感觉到，那些渣子往往有点黏，闻起来偶尔还有一股酸涩味。这东西不光影响外观，更麻烦的是它会改变流动路径，导致压力波动，让生产变得极其不稳定。我刚接触这问题时，曾以为只是简单的清洗就能搞定，后来才发现若不根治，它会像慢性病一样反复发作。

为什么会形成模口积渣？多角度根源分析

形成模口积渣的原因非常复杂， rarely 是单一因素导致的。根据我这些年的观察，大致可归纳为四个方面：材料本身、加工工艺、设备与模具、操作与环境。很多时候，这几个方面还会相互交织，让问题变得更棘手。

​​一、材料因素：配方与品质是基础​​

材料是源头，就像做菜得先有新鲜食材。TPE阻燃料本身是一个复合体系，包含基材树脂、阻燃剂、填充油、稳定剂等多种组分。其中任何一个环节出问题，都可能为积渣埋下隐患。

​​阻燃剂稳定性不足​​：这是最常见的原因之一。很多阻燃剂，尤其是卤系或磷系品种，热稳定性并不理想。一旦加工温度接近或超过其耐受极限，就会分解成小分子物质。这些分解物容易氧化交联，形成粘稠残留。我遇到过一批料，阻燃剂添加量略超上限，结果每两小时就得清一次模口，效率低到让人抓狂。

​​聚合物基材降解​​：TPE中的SEBS或SBS基材在过高温度或过长停留时间下会发生断链或交联。尤其是那些分子量分布较宽的牌号，低分子量部分更易降解，产生醛类或酮类物质，逐渐堆积成渣。

​​油品与助剂兼容性​​：填充油和某些助剂如果与基材相容性差，就容易在加工过程中分离出来。这种现象叫“析出”或“冒油”，析出的油剂氧化后形成粘稠残留，慢慢变成积渣。

表：材料相关原因与典型表现

​​二、工艺参数：温度与剪切是关键​​

工艺设定是引发积渣最直接的因素。我之前总以为温度越高流动越好，后来才明白，对于阻燃料而言，热历史（thermal history）才是真正要命的东西。

​​温度设置不当​​：过高的熔体温度会直接导致材料降解。但容易被忽略的是，温度过低同样有害。温度不足时，熔体黏度大，螺杆剪切加剧，产生过多摩擦热，这种局部过热反而会让材料瞬间降解。好比用大火炒菜，表面糊了里面还没熟——这种不均匀的热场对阻燃料是致命打击。

​​螺杆转速与背压​​：过高的螺杆转速会产生剧烈剪切，分子链被机械力撕裂，产生自由基并引发氧化反应。背压太高则延长了材料在机筒内的停留时间，相当于让材料长时间“泡”在高温环境里，不降解才怪。

​​停机与开机操作​​：这是最容易被忽视的环节。临时停机时不采取保温降温措施，熔体滞留区域会持续受热，逐渐固化积渣。每次开机时若不清洗彻底，上次残留的降解物就会成为引子，加速新一轮积渣形成。

​​三、设备与模具状态​

设备是否维护良好，直接影响熔体状态。我曾经排查过一个案例，积渣问题反复出现，几乎换遍了所有参数和材料，最后发现是螺杆磨损了——旧螺杆的压缩比变化，熔融效率下降，局部过热导致降解。

​​螺杆与机筒磨损​​：磨损会导致塑化效率降低，物料混合不均。有些区域滞留时间过长，反复受热分解。同时，磨损部位还可能形成死区，降解料积攒其中， periodic 脱落混入熔体。

​​模具流道设计​​：如果模具有尖锐转角或狭窄区域，熔体流经时会经历剧烈剪切生热。另外表面光洁度不足的地方，更容易粘附材料，逐渐碳化积累。

​​过滤器与换网器​​：过滤网堵塞会使机头压力升高，熔体温度上升。若未能及时换网，相当于逼着系统在高温高压下工作，降解风险大增。

​​四、操作与环境：细节决定成败​​

​​物料预处理​​：TPE阻燃料多少会吸潮。水分在高温下汽化，不仅造成气泡，还会水解聚合物分子链，产生降解物。必须充分烘干，但烘干温度又不能过高——这尺度得拿捏精准。

​​环境清洁​​：车间粉尘多，或者料斗清洁不到位，异物混入熔体后可能成为积渣的核心。我曾亲眼见过因为车间除尘不好，纤维粉尘混入料中，最终在模口碳化结渣。

​​人员操作习惯​​：操作员是否按规程作业？是否定期清洁模具？是否详细记录参数变化？这些细节看似琐碎，却常常成为压垮骆驼的最后一根稻草。

如何系统解决模口积渣问题？

解决积渣问题不能头痛医头，脚痛医脚，得有一套组合拳。从预防到处理，从工艺到管理，每个环节都得扣上。

​​第一步：精准的来料检验与预处理​​

不同批次的材料，性能可能有波动。入库前最好做一次快速流变测试，看看热稳定性是否达标。烘干要严格按照数据表执行，​​但切记阻燃料的烘干温度通常低于普通TPE​​，最好用除湿干燥机，80-90℃之间常是比较安全的选择。温度太高，阻燃剂还没加工就先分解了。

​​第二步：优化工艺参数，追求温和塑化​​

设置温度时，​​采用“渐进式升温”原则​​，从喂料段到机头，温度梯度要平缓。避免为了追求流动性而盲目提高温度。实际上，有时降低5℃就能显著改善积渣情况。

螺杆转速和背压要尽量调低，只要能满足塑化和产量需求即可。我个人的习惯是，​​用最低的转速和背压，打出外观良好的制品​​——那才是真正的节能又稳定。

​​第三步：设备与模具的精细维护​​

定期检查螺杆和机筒的磨损情况，​​如果发现产量下降或塑化不均，就该考虑修复或更换了​​。模具流道要抛光到镜面级别，减少粘附可能。定期清理模具排气槽，防止阻塞。

换网器最好用连续式的，避免压力波动。如果只能用手动换网，那换网频率就得勤快些，别等到压力飙升再行动。

​​第四步：规范操作与监控​​

制定明确的开停机规程。停机超过15分钟，必须降温或排空料筒。长时间停机后再次开机，要用清洗料彻底 purge，直到流出熔体均匀光滑为止。

加强现场管理，保持料斗清洁，加盖防尘。​​最好能建立生产日志​​，详细记录每批料的参数和积渣情况，时间长了就能总结出规律。

表：积渣问题快速排查指南

深层次思考：从根源上避免问题

说到底，模口积渣是一个系统性问题。它反映出的是材料、机器、人、方法之间的不匹配。有时候，我们太忙于应付眼前问题，却忘了从源头上设计解决方案。

比如，​​和材料供应商深度合作​​非常重要。把你们的生产参数和问题反馈给他们，他们往往能从配方角度给出建议，也许稍微调整一下润滑剂种类或稳定剂用量，问题就迎刃而解。

另外，​​拥抱数据化监控​​也是大趋势。现在一些先进的挤出机可以实时监测熔体压力和温度波动，这些数据一旦异常，往往比肉眼看到积渣要早很多小时——这才是真正的预防性维护。

问答部分

​​问：除了积渣，TPE阻燃料加工还有哪些常见问题？​​

答：比较常见的还有阻燃剂析出（blooming），制品表面冒油或起霜；流动性不足导致充填不满；以及韧性下降和表面划痕。这些问题往往互相关联，核心都在于如何平衡阻燃性与加工性。

​​问：清洗模口积渣，用什么清洗料比较好？​​

答：对于TPE阻燃料，我用过效果较好的是专用TPE清洗料，或者用高熔指聚丙烯混合一些清洗助剂。严禁用PVC或ABS料来清洗，那只会越洗越糟。如果积渣严重，可能需要拆模机械清理。

​​问：如何判断积渣是工艺问题还是材料问题？​​

答：有个简便方法：用同一批料在不同机器上试。如果每台机器都出渣，材料问题的可能性大；如果只有特定设备出渣，那就重点排查工艺和设备。另外，材料问题导致的积渣往往伴有明显气味，而工艺问题可能更偏向于局部碳化。

​​问：模具流道镀铬能减轻积渣吗？​​

答：镀铬能提高表面光洁度和硬度，减少物料粘附，对于预防积渣有一定帮助。但它是治标不治本的方法。如果材料本身易降解或工艺不当，镀铬层反而可能因高温而损坏。

​​问：停机保温时，温度设多少合适？​​

答：这要看具体材料，但一个大原则是：降至材料熔点以下20-30℃，但又高于其玻璃化转变温度。对于常见TPE阻燃料，我通常设在一百二三十度左右。温度太低，再启动时负载太大；温度太高，滞留料仍在缓慢降解。

写到最后，我想起一位老师傅说过的话：塑料加工是科学，也是艺术。解决模口积渣这样的问题，没有标准答案，只有不断尝试、观察和总结的过程。每一次成功解决问题，那种成就感，或许就是这份工作最大的乐趣所在。希望这些经验，能帮你少走一些弯路。

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