在热塑性弹性体TPE注塑成型生产过程中，完工的产品无法顺利从模具型腔中自动脱落，是一个普遍存在且严重影响生产效率的技术难题。此问题通常被称为粘模或脱模不良。操作员往往需要借助工具进行手动敲击或撬动，这不仅大幅降低了生产节拍，增加了人工成本，更可能对产品外观造成不可逆的划伤、变形，甚至在极端情况下损坏精密模具表面，带来巨大的经济损失。搜索此问题的从业者，正身处火热的生产一线，面临着停机停产的巨大压力。他们的核心意图是快速定位问题根源并找到立即可行的解决方案，同时希望获得系统性的知识，以预防问题再次发生。本文基于笔者在高分子材料注塑成型领域数十年的技术服务和现场攻关经验，将脱模问题解构成一个涉及材料科学、模具工程、工艺控制及设备维护的综合性课题。文章将摒弃泛泛而谈，深入剖析TPE材料粘附的底层逻辑，并提供一套从应急处理到根本解决、从工艺调整到模具优化的全方位实战指南，旨在帮助您彻底摆脱脱模困境，实现稳定、高效、自动化的生产。

透彻理解TPE脱模不良的根本原因

要解决问题，必须先精准诊断问题。TPE产品之所以不会自动掉下来，本质上是作用于产品与模具之间的脱模阻力大于顶出力或产品自重。这种阻力是多种因素交织作用的结果，绝非单一原因造成。我们需要从材料、模具、工艺三个维度进行深度剖析。

材料维度：TPE的粘弹性与配方影响

TPE作为一种软质聚合物，其特性是问题的起点。与刚性塑料（如ABS、PC）不同，TPE在成型温度下模量较低，质地柔软，易于变形。更重要的是，TPE具有显著的粘弹性，即同时具备粘性流体的粘附特性和弹性固体的回弹特性。

粘附性：TPE配方中通常含有大量操作油（如白油、环烷油）和增塑剂，这些低分子量物质在受热后更容易向表面迁移，与模具钢表面产生较强的物理吸附作用。某些特定橡胶相（如SEBS）与金属表面也存在一定的化学亲和力。

包紧力：产品在型腔内冷却收缩时，会包裹在型芯或模仁上。对于TPE这类收缩率相对较大的材料，如果产品设计存在深腔、倒扣或薄弱结构，冷却收缩产生的包紧力会非常大，远超硬质塑料。

配方敏感性：不同硬度、不同牌号的TPE，其脱模性能差异显著。通常，硬度越低（如低于50A）的TPE越软，粘性越强，脱模越困难。配方中的润滑剂（内润滑、外润滑）种类和含量，是影响脱模性的关键。若润滑体系不平衡，则极易粘模。

模具维度：脱模系统设计的决定性作用

模具是脱模动作的执行者，其设计合理性直接决定成败。超过七成的脱模问题与模具直接相关。

脱模斜度不足：这是最常见也是最根本的原因。TPE产品必须拥有足够且比硬塑更大的脱模斜度。若斜度过小，产品在脱模过程中与模壁产生巨大的摩擦阻力，软质的TPE会被严重挤压变形，甚至被撕裂。

顶出系统设计不合理：顶针、司筒（顶管）、推板等顶出装置的位置、数量、大小不当。例如，顶针面积过小会导致顶出应力集中，直接戳穿软质TPE产品。顶针布置不平衡会使产品顶偏，卡死在模具内。顶出行程不足则无法让产品完全脱离型芯。

模具表面状态：模具型腔的表面抛光质量至关重要。一方面，如果表面光洁度不足（如有刀纹、麻点），产品会机械性地锁死在这些微观凹坑中。另一方面，如果抛光方向（纹路）不与脱模方向平行，则会形成巨大的退模阻力。

倒扣与结构缺陷：模具设计或制造误差导致非预期的倒扣。或者，产品因冷却不均而产生内翘曲，形成局部的“自锁”效应。

排气与真空吸附：模具排气不畅，在产品与模具之间容易形成真空负压区，产生额外的吸附力，阻碍脱模。这在大型平面产品上尤为明显。

工艺维度：注塑参数设置的精准调控

工艺参数设置不当，会放大材料和模具本身存在的问题，成为压垮骆驼的最后一根稻草。

过保压：过高的保压压力或过长的保压时间，会使物料被过度压缩，加剧产品对型芯的包紧力。同时，更多的熔体被挤入模具缝隙，可能产生更大的飞边，进一步卡住产品。

冷却不充分：冷却时间不足，产品内部未完全固化，强度不够。顶出时，软化的产品在顶针作用下发生严重变形而非顺利脱出。

温度控制不当：料筒温度过高，可能导致TPE中部分助剂分解，产生粘性物质。模具温度过高，产品表面固化慢，粘性增强；模具温度过低，则可能因温差收缩过大而包紧型芯。

脱模剂使用不当：过度依赖外喷脱模剂，会造成剂垢堆积，这些垢层会改变模具的尺寸和表面性质，长期来看反而加剧粘模，形成恶性循环。

下表系统总结了脱模不良的主要原因分类及其影响机制：

因素大类	具体原因	对脱模的影响机制	排查优先级
材料因素	硬度低、粘性大、润滑不足	材料本身粘附性强，收缩包紧力大	高（选材阶段）
模具设计	脱模斜度小、顶出系统不佳、表面粗糙	机械阻力大，顶出力分布不均，产生真空吸附	极高（核心因素）
注塑工艺	过保压、冷却短、温度高	增大包紧力，产品过软，增强粘附	高（现场可调）
辅助因素	脱模剂滥用、模具污染	形成垢层，改变摩擦系数	中（维护问题）

系统性解决方案：一套从易到难的实战流程

面对脱模不良，切忌头痛医头、脚痛医脚。应遵循一套科学、系统的排查流程，从成本最低、见效最快的措施入手，逐步深入。

第一阶段：应急处理与工艺参数优化

这是生产现场首先应采取的措施，旨在不修改模具的前提下，通过调整工艺释放脱模阻力。

1. 优化冷却与顶出参数

确保充分冷却：适当延长冷却时间。判断标准是产品顶出后无明显烫手感觉，且形态稳定、不变形。对于厚壁TPE制品，冷却时间是关键中的关键。

调整顶出参数：在注塑机允许的情况下，尝试增加顶出行程，确保产品被完全顶离型芯。优化顶出速度和顶出次数。有时，采用“慢速顶进、快速退回”或“多次顶出”的模式，可以有效打破真空吸附并减少顶白痕迹。

2. 精细调整温度与压力参数

降低模温和料温：在保证充填完整的前提下，适当降低模具温度和熔体温度。较低的模温能使产品表面更快固化，降低粘性。较低的料温可减少分解物和迁移物的产生。但需注意，过低的温度会导致缺胶或熔接痕加重。

降低保压压力与时间：显著降低保压压力，缩短保压时间。目标是刚好消除产品表面的缩痕为止。过保压是增大包紧力的首要工艺原因，必须严格控制。

3. 规范使用脱模剂

作为应急手段，可选用专用TPE脱模剂。但必须规范操作：

选择水性或半永久性脱模剂，避免油性剂造成污染。

喷涂前确保模具清洁、干燥。

采用少量、均匀、薄雾式喷涂，待溶剂完全挥发后再合模生产。

切记，脱模剂是“拐杖”而非“解药”，长期解决必须依靠工艺和模具优化。

工艺参数优化方向总结如下表：

调整参数	调整方向	预期效果	潜在风险与注意事项
冷却时间	适当延长	增加产品刚性，减少变形	降低生产效率，需平衡周期
保压压力/时间	显著降低/缩短	减小包紧力，核心手段	需监控缩水问题，找到平衡点
模具温度	适当降低	促进表面固化，降低粘性	可能影响外观光泽和流痕
顶出速度/次数	优化设置（如多次顶出）	打破真空，平稳脱模	需机器功能支持，防止顶破产品

第二阶段：模具状态的评估与简易修正

如果工艺调整效果不彰，焦点应转向模具。首先进行彻底的检查和维护。

1. 彻底清洁与抛光模具

使用专用模具清洗剂，彻底清除型腔、型芯以及顶针上的油污、脱模剂垢和TPE降解残留物。任何污垢都会增加摩擦系数。

对模具进行重新抛光。务必确保抛光方向与脱模方向一致。对于TPE制品，通常达到镜面或高光面效果有利于脱模。若发现模具表面有损伤、锈蚀或麻点，必须由专业模具师傅进行修复。

2. 检查并优化顶出系统

检查所有顶针、司筒是否活动顺畅，有无弯曲或磨损。确保顶针板平行度，避免顶出时卡滞。

在现有结构上，考虑增加顶针数量或扩大顶针直径（尤其在包紧力大的区域），以减小单位面积压力，防止顶穿。

检查顶针摆放位置是否平衡，确保顶出力均匀分布。

3. 改善排气与真空破坏

检查并清理排气槽，确保其深度适宜（对于TPE，通常0.03-0.05mm），且未被堵塞。

在脱模困难区域，特别是容易形成真空的位置，可以考虑加装“真空破坏销”（又名排气顶针），这是一种带微细排气槽的特殊顶针，能有效消除真空吸附。

第三阶段：模具修改与再设计（根本性解决方案）

当以上措施均无法满意解决问题时，表明模具设计存在根本性不足，需要进行修改。

1. 增大脱模斜度

这是最有效但也是改动最大的方案。与客户沟通，在允许的情况下，尽可能增大产品内外壁的脱模斜度。对于TPE软胶制品，建议脱模斜度至少为3度以上，越大越好。这可能需要通过烧焊、镶件等方式修改模具，成本较高。

2. 优化模具结构

对于深腔薄壁件，考虑将整体式型芯改为滑块抽芯或斜顶脱模结构，从根本上消除包紧力。

评估产品结构，在非外观面增加加强筋或顶出凸台，为布置顶针提供更理想的位置。

在模具表面进行特殊处理，如镀铬或采用特氟龙涂层（PTFE），可以极大幅度地降低表面能，减少粘附。但涂层有寿命，需定期维护。

模具修改方案对比分析如下：

修改方案	实施难度与成本	效果预估	适用场景
增大顶针、优化布局	中等，成本较低	有效改善，解决大部分顶出问题	顶出系统设计不合理
模具表面抛光/涂层	低至中等，成本中等	显著降低摩擦系数和粘附	表面粗糙或材料粘性大
增加真空破坏销	中等，成本中等	有效消除真空吸附力	大型平面件或深腔件
增大脱模斜度、改结构	高，成本高，周期长	根本性解决，一劳永逸	设计阶段失误，脱模斜度严重不足

实战案例深度剖析

案例：某企业生产TPE（硬度40A）超软键盘保护套，产品为大型薄壁件，脱模极其困难，需人工用气枪吹辅助脱模，效率低下，且产品边缘常见顶白变形。

排查与解决过程：

初步工艺调整：尝试降低保压、延长冷却、调整顶速，问题略有改善但未根治。使用脱模剂后可脱模，但生产数模后剂垢严重，需停机洗模，不可接受。

模具检查：发现产品脱模斜度仅约0.5度，严重不足。顶针数量少且集中在中心，边缘区域顶出力量不足。模具表面有轻微磨损。

解决方案：首先，对模具型腔进行高光抛光，并施加特氟龙涂层，大幅降低表面能。其次，在产品四周边缘增加了12根直径较大的顶针，并采用推板辅助顶出，使顶出力均匀分布。最后，将冷却时间优化至最佳点。

结果：修改后，产品在顶针推动下平稳脱落，无需任何外部辅助，良品率大幅提升，生产周期也因减少了人工干预时间而缩短。

此案例表明，对于复杂的脱模问题，通常需要工艺调整与模具修改组合拳，方能标本兼治。

防患于未然：新品开发阶段的脱模设计准则

最高明的解决是预防。在新产品及模具设计阶段，就应充分考虑脱模的顺畅性。

与模具设计师充分沟通：明确告知材料为TPE及其硬度，强调对脱模斜度的特殊要求（建议3度以上）。

优化产品结构：避免出现深腔、锐角、薄壁等不利于脱模的结构。在满足功能的前提下，尽量简化形状。

借助模流分析软件：使用Moldflow等软件进行充填和冷却分析，可以提前预测包紧力大的区域，从而优化顶针布局和冷却系统。

审慎选择材料：在项目初期就选择脱模性能较好的TPE牌号，必要时可向材料供应商索要脱模性能测试数据。

结语

解决TPE注塑产品脱模不良的问题，是一项考验综合技术能力的系统性工程。它要求工程师不仅精通注塑工艺，更要深刻理解TPE材料的特性、模具设计的精髓以及设备维护的要点。面对问题，必须保持清晰的思路，遵循从工艺参数优化到模具维护，再到必要时的模具修改这一由易到难、由表及里的排查路径。每一次成功的故障排除，都是对技术认知的一次深化。希望本文提供的详尽分析与实战策略，能成为您在生产实践中攻坚克难的得力工具，助您实现顺畅、高效的自动化生产，全面提升产品质量与市场竞争力。

常见问答

问：如何判断脱模斜度是否足够？

答：一个实用的经验法则是，用硬度来粗略判断。TPE硬度越高，所需脱模斜度可相对减小（但至少1-2度）。硬度越低（越软），所需斜度越大（建议3-5度或以上）。最可靠的方式是在开模前进行模流分析，或咨询材料供应商的建议。

问：所有地方都尝试了，产品还是粘在型腔里，怎么办？

答：如果产品总是粘在型腔一侧（定模），而非型芯侧（动模），可能需要检查定模侧的冷却是否过强，导致产品收缩抱紧定模。此外，可以检查型腔侧是否抛光不足或有倒扣。有时，在定模侧增加辅助顶出机构（如气顶）是最终解决方案。

问：使用脱模剂后，产品表面出现油纹或喷漆附着力下降，如何解决？

答：这是脱模剂污染的表现。应立即停止使用该类脱模剂，并彻底清洗模具和料筒。后续生产必须从根本上优化工艺和模具，杜绝对外部脱模剂的依赖。如果后续工序需喷涂或印刷，应选择与之兼容的专用脱模剂，并极其严格控制用量。

问：顶出时产品被顶破或顶白，是顶针问题还是材料问题？

答：两者都有可能，但更常见的是顶出系统问题。顶针面积太小、位置不当、顶出不平衡或产品冷却不足是主因。应首先检查并优化顶出系统。其次，可咨询材料供应商，是否有韧性更好、抗撕裂强度更高的TPE牌号可供选择。

以上内容源于长期的一线实践积累，具体应用时请结合自身设备、模具和产品的实际情况进行综合判断与调整。

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