在改性塑料行业混了十二年，从实验室研发到车间生产，从配方调试到客户投诉处理，我见过太多新手被“TPR抽粒该加什么助剂”这类问题困住。有人照搬网上的“万能配方”，结果料性不稳定；有人为了省钱啥都不加，成品性能差到被客户退货；还有人盲目堆砌助剂，反而把料做废了。今天我就结合自己主导的200+个TPR项目经验，从原料特性、加工需求、成本控制三个维度，把“加油和助剂”这件事彻底讲透。

一、先搞懂TPR抽粒的“底层逻辑”：为什么需要助剂？

1.1 TPR原料的“天生短板”

TPR（热塑性橡胶）是SBS/SEBS基材与油、树脂、填料等共混而成的弹性体材料，具有橡胶弹性+塑料加工性的双重优势。但天然状态下，它的性能存在明显缺陷：

硬度范围窄：纯TPR硬度通常在30-90 Shore A，超出这个范围需要助剂调整；

流动性差：熔体粘度高，注塑时易充模不足，挤出时易断条；

耐老化性弱：紫外线、臭氧作用下易发黄、脆化；

表面粘性大：未改性TPR易沾灰尘，影响外观和后续加工。

1.2 抽粒的“核心目标”

抽粒（造粒）是将混合好的TPR原料通过挤出机熔融、塑化、切粒，制成均匀的颗粒料。这个过程看似简单，实则要解决三大难题：

均匀性：确保每一颗料的成分、性能一致；

稳定性：防止加工过程中料性波动（如粘度变化、分解）；

功能性：根据下游需求赋予材料特定性能（如高弹性、阻燃性、耐磨性）。

助剂的作用：就像“调味料”，能精准弥补TPR的短板，让抽粒过程更顺畅、成品性能更稳定。

二、油和助剂：TPR抽粒的“黄金搭档”

2.1 油：TPR的“灵魂伴侣”

TPR的弹性主要来自SBS/SEBS链段的橡胶相，而油的加入能软化橡胶相、降低硬度、改善流动性。可以说，没有油，TPR的加工性和手感会大打折扣。

2.1.1 常用的油有哪些？

油类型	成分	特点	适用场景
环烷油	环烷烃为主	兼容性好，不迁移，手感柔软	高端玩具、密封件
石蜡油	直链烷烃为主	价格低，但易析出，手感偏硬	低档鞋材、工具手柄
白矿油	高度精炼的烷烃混合物	无色无味，耐黄变，但成本高	医疗用品、食品接触材料

2.1.2 油的作用深度解析

调节硬度：油含量每增加5%，硬度约下降5-10 Shore A；

改善流动性：油能降低熔体粘度，减少注塑时的填充压力；

提升手感：环烷油能让制品表面更光滑、触感更细腻；

降低成本：油的价格远低于SBS/SEBS，增加油比例可降低原料成本。

但油不是加得越多越好！
过量加油会导致：析出（表面出油）、强度下降、耐老化性变差。我曾见过一家鞋厂为了省钱，把油含量从30%提到40%，结果成品鞋穿一周就“吐油”，客户直接索赔。

2.2 助剂：TPR的“性能强化剂”

助剂种类繁多，但TPR抽粒最常用的有以下几类：

2.2.1 润滑剂：解决“粘模”和“断条”

TPR熔体粘度高，易粘在模具或螺杆上，导致充模不足、表面粗糙、挤出断条。润滑剂能降低熔体与金属的摩擦力，让加工更顺畅。

润滑剂类型	作用机理	典型用量	注意事项
硬脂酸	外部润滑，减少模具粘附	0.2-0.5%	过量会导致制品表面发白
PE蜡	内部润滑，改善熔体流动性	0.5-1%	与油兼容性需测试
硅酮粉	高效润滑，提升表面光泽	0.1-0.3%	价格较高，适合高端产品

案例：
去年帮一家工具厂优化TPR手柄料，原配方因润滑不足，注塑时频繁粘模，废品率高达15%。添加0.3%硅酮粉后，废品率降至2%，模具寿命还延长了30%。

2.2.2 抗氧剂：防止“老化发黄”

TPR中的橡胶相（SBS/SEBS）对氧气、紫外线敏感，长期暴露会发黄、变脆、开裂。抗氧剂能捕捉自由基，延缓老化。

抗氧剂类型	代表产品	作用温度	典型用量
主抗氧剂	1010、1076	中高温	0.1-0.3%
辅助抗氧剂	168、DLTP	中低温	0.05-0.2%

经验：
户外使用的TPR制品（如花园水管、运动器材），必须添加抗氧剂+光稳定剂组合，否则3个月就会明显老化。

2.2.3 增塑剂：进一步软化（慎用！）

增塑剂（如DOP、DOTP）也能降低硬度，但与油不同：

油：与橡胶相相容性好，不易迁移；

增塑剂：小分子物质，易析出，影响制品性能。

我的建议：
除非客户明确要求超低硬度（<20 Shore A），否则尽量用油调节硬度，避免增塑剂带来的迁移风险。

2.2.4 其他功能性助剂

根据需求，还可添加：

阻燃剂：让TPR达到UL94 V-0阻燃等级；

耐磨剂：提升制品的耐磨性（如轮子、齿轮）；

着色剂：赋予材料特定颜色（需选TPR专用色粉）；

填充剂：降低成本（如碳酸钙、滑石粉），但会降低弹性。

三、要不要加油和助剂？看这5个关键因素

作为从业者，我见过太多“一刀切”的配方——要么油加得太多导致析出，要么助剂种类堆砌但效果差。是否需要加油和助剂，必须结合以下因素综合判断：

3.1 目标硬度：越软越需要油？

TPR的硬度通常在20-100 Shore A之间，硬度越低，对油的需求越高：

80-100 Shore A：几乎不需要加油，靠SBS/SEBS本身硬度即可；

50-80 Shore A：需加10%-20%油；

20-50 Shore A：需加20%-40%油（需配合抗析出助剂）。

案例：
做儿童积木（硬度60 Shore A），我们加了15%环烷油+0.3%硅酮粉，成品手感柔软且不粘手；而做工具手柄（硬度85 Shore A），只加了5%油，主要靠润滑剂改善加工性。

3.2 加工工艺：注塑 vs 挤出

不同工艺对助剂的需求不同：

注塑成型：需重点解决粘模、充模不足，润滑剂用量可适当增加；

挤出成型：需防止断条、表面粗糙，润滑剂+抗氧剂组合更关键；

吹塑成型：需增强熔体强度，可能需添加增粘剂。

3.3 产品用途：外观件 vs 功能件

外观件（如玩具、文具）：对表面光泽、手感要求高，需加硅酮粉、抗析出剂；

功能件（如密封条、防滑垫）：更关注弹性、耐磨性，可优先加耐磨剂、补强剂；

食品接触件：必须选无毒、无迁移的油和助剂（如白矿油、食品级抗氧剂）。

3.4 成本限制：助剂不是越贵越好

助剂的价格差异极大：

硬脂酸：约8元/公斤；

硅酮粉：约80元/公斤；

进口抗氧剂：超过200元/公斤。

我的原则：
在满足性能的前提下，优先选性价比高的助剂。比如，普通鞋材用PE蜡+国产抗氧剂即可，高端医疗用品才需要硅酮粉+进口抗氧剂。

3.5 环保要求：ROHS、REACH、FDA

出口到欧美、日本的TPR制品，必须符合相关环保法规：

ROHS：限制铅、汞、镉等重金属；

REACH：管控SVHC高关注物质；

FDA：食品接触材料需通过21 CFR 177.2600测试。

关键点：
选助剂时必须确认供应商提供环保检测报告，否则可能因环保不达标导致整批货被扣。

四、实操建议：如何设计一个“靠谱”的TPR抽粒配方？

4.1 基础配方框架（以硬度60 Shore A为例）

成分	比例范围	作用
SBS/SEBS	30-40%	提供弹性
油（环烷油）	20-30%	调节硬度、改善流动性
PP/PS树脂	10-20%	增强刚性、降低成本
润滑剂	0.5-1%	改善加工性
抗氧剂	0.2-0.5%	防止老化
其他助剂	0-5%	根据需求添加

4.2 配方设计5步法

定硬度：根据产品需求确定目标硬度，计算油的大致用量；

选基材：SBS弹性好但成本高，SEBS耐老化更强但价格贵；

加润滑：从低用量开始试验，逐步调整至加工顺畅；

抗老化：户外产品必须加抗氧剂+光稳定剂；

微调：根据试模结果调整油或助剂用量。

4.3 常见问题解决方案

问题现象	可能原因	解决方案
制品表面出油	油含量过高或抗析出性差	减少油用量，加抗析出剂
粘模严重	润滑不足或模具温度过高	增加润滑剂，降低模温
硬度不稳定	油迁移或助剂分散不均	优化混料工艺，加相容剂
颜色发黄	抗氧剂不足或加工温度高	增加抗氧剂，降低加工温度

五、相关问答：你关心的都在这里

Q1：TPR抽粒可以不加油吗？
A：可以，但硬度会很高（>80 Shore A），且流动性差，适合做高硬度、高强度的制品（如齿轮、工具手柄）。如果需要柔软手感，必须加油。

Q2：油和增塑剂有什么区别？
A：油是小分子环烷烃或烷烃，与橡胶相相容性好，不易迁移；增塑剂（如DOP）是小分子酯类，易析出，影响制品性能。除非特殊需求，否则优先用油。

Q3：润滑剂加多了会怎样？
A：过量润滑会导致制品表面发白、光泽度下降，甚至影响物理性能（如拉伸强度）。建议从低用量（0.2%）开始试验，逐步增加至加工顺畅。

Q4：TPR抽粒需要加阻燃剂吗？
A：只有对阻燃有要求的产品（如电线电缆、电子配件）才需要加阻燃剂。普通TPR的阻燃等级为HB，加阻燃剂后可达到V-0或V-2。

Q5：环保TPR和普通TPR有什么区别？
A：环保TPR的油和助剂必须符合ROHS、REACH等法规，不含重金属、邻苯二甲酸酯等有害物质，价格通常比普通TPR高10%-20%。

配方设计没有标准答案，只有最适合的方案

回到最初的问题：“TPR原料抽粒要不要加油和助剂？”我的答案是：看需求、看工艺、看成本，没有绝对的对与错。作为从业者，我见过太多人盲目照搬配方，结果把料做废；也见过太多人为了省钱忽略助剂，导致客户投诉。希望这篇文章能帮你理清思路，在配方设计时少走弯路。

最后送大家一句话：塑料改性是“科学+艺术”的结合，既要懂原料特性，也要敢尝试创新。多试验、多总结，你也能成为行业里的“配方大师”！

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